Dans le cas des produits à base de pâte épaisse, le problème n’est généralement pas l’encre elle-même, mais plutôt la profondeur de durcissement du matériau. On empile des couches sur d’autres couches, et si l’énergie UV ne parvient pas jusqu’au fond, le durcissement reste incomplet : il y a alors une couche superficielle qui se forme, des solvants restent piégés dans le film, et l’adhérence se détériore lors du traitement ultérieur.
C’est là que les ampoules UV Pondmaster deviennent utiles : elles permettent au rayonnement UV d’atteindre toutes les couches du matériau, depuis l’interface avec le support jusqu’à la surface supérieure.
Ce qui compte, en pratique, c’est la composition spectrale du rayonnement et la manière dont l’énergie est transmise. Les ampoules Pondmaster sont conçues pour produire un rayonnement stable dans la bande de 365 nm – précisément là où les photoinitiateurs présent dans les formulations à base de pâte épaisse absorbent efficacement l’énergie. De plus, elles émettent également des rayons UVA pour assurer un durcissement complet. L’intensité du rayonnement reste élevée tout au long du processus de durcissement, ce qui permet à la couche inférieure de se polymériser correctement, sans simplement se réchauffer.
Nous veillons à ce que la stabilité du rayonnement et son atténuation soient faibles dans le temps, car l’ampoule doit être une source de lumière constante. Il s’agit donc de garantir à la fois la pénétration du rayonnement et sa répétabilité. Les travaux utilisant des produits à base de pâte épaisse nécessitent une même quantité d’énergie pour chaque cycle de durcissement. Avec une composition spectrale stable et une dégradation contrôlée de l’ampoule, on peut définir un profil de durcissement qui reste constant, même lorsque la vitesse de travail augmente. Cela signifie moins de produits rejetés, moins de retouches, et donc une productivité prévisible.
L’utilisation d’énergie est gérée grâce à une géométrie de réflecteurs efficaces et à une intensité de rayonnement bien contrôlée. Ainsi, on évite de surdurcir la surface, tandis que les couches inférieures restent suffisamment durcies.
Quelques conseils pratiques : vérifiez la compatibilité de l’ampoule avec le système de traitement, et assurez-vous que la longueur de l’arc électrique correspond à celle de votre module de durcissement. Lorsque vous changez d’ampoule, vérifiez l’état des réflecteurs et assurez-vous que le revêtement dichroïque est intact.
Pour les travaux utilisant des produits à base de pâte épaisse, il est toujours nécessaire de vérifier la profondeur de durcissement à l’aide d’un radiomètre : mesurez la dose reçue au niveau du fond du matériau, et non seulement à sa surface. De plus, pensez à l’alignement de l’ampoule et à son refroidissement comme faisant partie intégrante du système. Un mauvais alignement ou un surchauffage peuvent altérer la qualité du rayonnement plus rapidement que l’ampoule elle-même.