Camminando per la sala di stampa, si può notare subito il problema: i cartoni che escono dalla linea di produzione presentano delle leggere variazioni di colore tra una serie di stampate e l’altra. Spesso la causa non è il lotto di inchiostro utilizzato, ma piuttosto la lampada utilizzata per la stampa. Nelle tecniche di stampa offset e serigrafia, il colore rimane costante quando le linee spettrali emesse dalla lampada UV corrispondono all’assorbimento del fotoiniziatore presente nell’inchiostro. Se invece queste linee spettrali non coincidono – ad esempio se la lampada emette radiazioni a 385 nm mentre l’inchiostro è ottimizzato per 365 nm – i pigmenti vengono danneggiati o sottoposti a un’esposizione eccessiva. Di conseguenza, si verificano variazioni nell’opacità e nel colore.
Parametri tecnici: Potenza, spettro e efficienza di polimerizzazione
Quando scegliamo le lampade UV da utilizzare nelle macchine da stampa, ci basiamo su due fattori fondamentali: lo spettro delle radiazioni emesse e l’intensità energetica fornita. Le lampade a vapore di mercurio ad alta pressione emettono un ampio spettro di radiazioni, con picchi importanti a 365 nm, 385 nm e 405 nm. Per la maggior parte degli inchiostri utilizzati nelle tecniche offset e serigrafia, è proprio il picco a 365 nm che permette una polimerizzazione efficace dei pigmenti e dei leganti presenti nell’inchiostro.
La potenza della lampada non garantisce però una polimerizzazione efficace. Ciò che conta è l’intensità delle radiazioni sul substrato e la dose totale di energia assorbita, espressa in mJ/cm². Le nostre lampade sono progettate per mantenere uno spettro stabile nel tempo, grazie al controllo della distanza tra gli elementi interni della lampada e all’utilizzo di quarzo dopingato per ridurre eventuali variazioni nello spettro. Si può quindi contare su un’efficienza costante per oltre 5.000 ore di funzionamento, con una diminuzione dell’intensità delle radiazioni inferiore al 5%, purché si mantenga la potenza indicata e l’allineamento del riflettore corretto.
Perché funziona: Stabilità del colore e efficienza di produzione
Se lo spettro delle radiazioni emesse dalla lampada corrisponde a quello richiesto dall’inchiostro, il colore rimane costante durante tutte le stampate. Quando la lampada mantiene il suo picco a 365 nm e il riflettore funziona correttamente, si ottiene una polimerizzazione uniforme sulla superficie del substrato. I pigmenti rimangono stabili, e la qualità della stampa migliora. Il risultato è una riduzione del numero di stampate difettose, meno tempo necessario per preparare la stampa e una gestione più semplice del consumo di inchiostro.
Inoltre, si ottiene anche un risparmio energetico: una produzione stabile permette di utilizzare la dose di energia raccomandata dal produttore dell’inchiostro, evitando così lo spreco di energia e accelerando il deterioramento della lampada.
Cose da considerare: Compatibilità e limitazioni operative
È fondamentale che la lampada sia compatibile con la macchina da stampa. Bisogna verificare la lunghezza dell’arco elettrico, il tipo di base, la potenza e la compatibilità del ballast. Una compatibilità errata può influenzare l’intensità delle radiazioni e ridurre la durata di vita della lampada. Anche le condizioni e la posizione del riflettore sono importanti: i rivestimenti dichromatici e la distanza focale influenzano direttamente lo spettro delle radiazioni emesse.
L’utilizzo di una tensione superiore a quella indicata accelera il deterioramento della lampada; una tensione troppo bassa, invece, riduce l’intensità delle radiazioni e ostacola la polimerizzazione. La struttura della lampada è priva di ozono, ma è comunque necessaria una buona ventilazione. Prima di avviare la produzione in serie, è necessario verificare l’efficienza della lampada utilizzando un radiometro spettrale e un misuratore di polimerizzazione, per assicurarsi che l’intensità delle radiazioni corrisponda alle esigenze dell’inchiostro utilizzato.